Beneficios y aplicaciones de los abrasivos de óxido de aluminio blanco

Los abrasivos de óxido de aluminio blanco se encuentran entre los abrasivos más utilizados en la preparación de superficies y el acabado por chorro de arena debido a su relación coste-beneficio, dureza y longevidad. Los beneficios específicos del uso de abrasivos de óxido de aluminio blanco incluyen:

  • Versatilidad : El material está disponible en una amplia gama de tamaños de malla para diferentes tipos de aplicaciones y niveles de grabado.
  • Pureza : El óxido de aluminio blanco es muy puro con poco o nada de hierro, sílice o contaminantes.
  • Rentabilidad : El material de granallado de óxido de aluminio blanco es más asequible que muchos otros tipos de medios de granallado y se puede reutilizar en múltiples ciclos.
  • Longevidad : El material es duradero, químicamente inerte y más duro que la mayoría de los otros medios de explosión.
  • Eficacia : El óxido de aluminio blanco es más ligero que el abrasivo metálico, pero tiene un chorro de abrasivo más denso que puede cortar materiales duros como el carburo sinterizado. Tiene una velocidad de corte rápida que es fácil de controlar.

 Aplicaciones de los abrasivos de óxido de aluminio blanco

Los fabricantes de la mayoría de las industrias eligen el óxido de aluminio blanco como material abrasivo o de granallado debido a sus numerosas ventajas. Con poco o ningún contenido de hierro, el medio de granallado de óxido de aluminio blanco es seguro para usar en aplicaciones que requieren cero contaminación externa. Este medio de granallado también se utiliza en varios abrasivos aglomerados en el rectificado cilíndrico o de superficies. Estas propiedades hacen que el material de granallado de óxido de aluminio blanco sea ideal para las siguientes aplicaciones generales:

  • Lapeado
  • Creación de superficies antideslizantes
  • Microdermoabrasión
  • Limpieza con chorro abrasivo
  • Limpieza de implantes ortopédicos y otros implantes médicos
  • Preparación de superficies para aleaciones exóticas
  • Acabado de componentes aeroespaciales
  • Creación de patrones de anclaje para revestimientos refractarios, revestimientos generales, uniones y otros tratamientos de superficies.

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